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感应加热淬火常见缺陷及防止方法

名称：硬度不足或软点、软带

产生原因：

1． 淬火件用钢含碳量过低

2． 表面氧化、脱碳严重

3． 原始组织晶粒粗大。球墨铸铁件原始组织中的珠光体量太少

4． 加热温度过低或加热时间太短

5． 冷却水压力太低，冷却水量不足，或冷却不及时

6． 感应圈高度不够，感应器中有氧化皮

7． 汇流条之间距离太大

8． 零件旋转速度和零件（或感应器）移动速度不协调，形成软带

9． 感应器喷水孔的角度不一致

10． 零件在感应器中位置偏心或零件弯曲厉害

11． 淬火介质中有杂质，乳化剂老化

防止方法：

1． 感应加热淬火件碳的质量分数一般大于0.4%，预先化验材料成分

2． 淬火前要清理零件表面的油污、斑迹和氧化皮

3． 控制原始组织晶闰度。球墨铸铁件感应加热淬火前需正火处理，使珠光体体积分数大于70%

4． 适当提高淬火温度，使钢中铁素体充分溶解，得到单一奥氏体东丽工业公司是全球最大的PPS供应商组织或适当延长淬火加热时间

5． 增加水压，加大冷却水流量，加热后及时喷水冷却

6． 适当增加感应器高度，经常清理感应器

7． 调整汇流条之间距离为1~3mm

8． 调整零件的转速和零件（或感应器）移动速度，当零件移动速度ν为1~24mm/min时，零件转速n金州=60v可以避免淬火软带的形成

9． 如调整不好，需更换感应器

10． 调整零件和感应器的相对位置，使各边间隙相等面对新1轮技术革命和产业革命浪潮的冲击，零件弯曲厉害淬火前要进行校直

11． 更换介质

名称：淬火开裂

产生原因：

1． 钢中含碳量、含锰量偏高

2． 钢中夹杂物多、呈状，成分有偏析，含有害元素多

3． 加热温度过高，温度不均匀，零件上尖角沟槽、圆主要用于医疗装备、教育机构、行政大楼、商店、酒店和工业设施孔处应力集中

4． 冷却速度过大而且不均匀

5． 淬火介质选择不当

6． 回火不及时，回火不足

7． 材料淬透性偏高

8． 返修件未经退火、正火

9． 零件结构设计不合理，技术要求不当

防止方法：

1． 零件含碳量和含锰量不应超过上限。试淬时摄相机，可调整工艺参数，也可调整淬火介质

2． 高碳钢和高碳合金钢感应加热淬火前需进行球化退火，检查非金属夹杂物含量和分布状况，毛坯须进行反复锻造

3． 调整电参数，降低单位面积电功率，缩短加热时间。淬火前用石棉绳或金属棒料堵塞沟槽、孔洞；尖角倒圆；轴端留非淬硬区

4． 降低水压，减少喷水量，缩短喷水时间

5． 改用冷却能力低的淬火剂。用油、聚乙烯醇水溶液或其它乳化剂作为合金钢淬火剂

6． 淬火后及时回火，淬回火之间的停留，对于碳钢或铸铁不超过4往复泵h，合西昌金钢不超过0.5h。回火不足时，适当延长回火时间

7． 材料淬透性高时，可以选用冷却慢的淬火介质

8． 返修件须经过退火、正火后，再感应加热淬火

9． 建议设计部门，修改不合理的结构设计，提出切实可行的工艺要求

名称：淬火畸变

产生原因：

轴杆类零件：

硬化层不均匀，通常零件弯向淬硬层较浅或无淬硬层一侧

长条形零件淬硬层不对称

齿轮：圆柱齿轮内也一般缩小0.01~0.05mm，外径不变或缩小0.01~0.03mm

对于内外径之比小于1.5的薄壁齿轮，内孔和外径有胀大的趋向，双联齿轮呈喇叭口

齿形变化是齿厚一般表现为中间凹0.002~0.005mm

公法线变化一般为0.02~0.05mm（淬油时倾向胀大，淬火时倾向缩小）

齿轮壁厚不均，各部位公法线变化量将有较大差别

内也键槽畸变

防止方法：

轴承杆类零件：

工件与感应器同心转动

加热时淬火，回火后矫直

淬硬层对称

淬回火后矫直

齿轮：

在满足淬硬层要求的前提下，采用较大的比功率，缩短加热时间

端面加盖，防止内孔过早冷却

齿坯加工后，先进行一次高频正火，然后加工内孔和铣齿，可显显减少内孔收缩至0.005~0.02mm

设计要合理，工艺路线安排在正确，使齿轮壁厚均匀和形状对称

选择适当的冷却方法，用较缓和的冷却介质

齿轮各部分设计得尽量匀称

留磨削余量或增加预收缩量

内孔有键槽的齿轮，应先进行齿轮高频淬火，最后插键槽(end)